Définition : Terme anglais désignant la technologie moderne de surfaçage qui permet d’usiner et de polir des surfaces complexes (surfaces à la fois toriques et progressives par exemple). Voir aussi Technologies de surfaçage C’est la dernière technologie développée ces dernières années pour le surfaçage des verres ophtalmiques et qui remplace l’usinage dit « conventionnel« . En usinage conventionnel, l’utilisation d’outil de surfaçage « durs » en aluminium ne permettaient d’usiner que des surfaces toriques avec une précision généralement limitée à 1/16ème de dioptries (0.0625 dioptries). Chaque outil ne permettait d’usiner qu’un couple de courbure, et augmenter la précision nécessitait d’augmenter considérablement le nombre d’outils (parfois jusqu’à 20000 outils). Le but de cette nouvelle technologie, est d’être capable d’usiner une surface optique plus complexe comme la combinaison d’une surface progressive avec une surface torique, ou tout autre surface complexe (d’où le nom de Freefom). PrincipePour réaliser un verre progressif avec cette technologie, on part d’un semi-fini dont la face frontale est sphérique et on usine toute la prescription (sphère, cylindre, axe, addition et prisme) sur la face arrière. Elle est aussi utilisée pour réaliser des verres unifocaux asphériques de haute performance. Avantages et limites de la technologie Freeform Matière première moins coûteusePour réaliser des verres progressifs en surfaçage conventionnel, on part d’un semi-fini dont la face frontale est déjà progressive, ce qui représente beaucoup de semi-fini différents à produire et à stocker ; généralement 5 bases x 12 additions x 2 cotés D/G soit jusqu’à 120 au total et cela pour chaque géométrie progressive. Ces semi-finis sont réalisés par moulage dans des moules progressifs en verre minéral qui sont difficile et coûteux à produire.Avec la technologie Freeform il suffit de quelques semis-finis (10 à 20 bases différentes ) qu’on appelle Pucks (palet en anglais) et dont la face frontale est simplement sphérique. Cela représente peu de Pucks à stocker et les mêmes pucks peuvent être utilisés pour produire tous les types de verre (unifocaux, progressifs, proximité,…) toutes géométries confondues. Ils sont aussi beaucoup moins chers à produire. Création de nouveaux progressifs plus rapideCréer un nouveau verre progressif Freeform revient à modifier le programme de calcul de la surface à usiner alors qu’en usinage conventionnel, la mise au point des 120 moules est très longue et coûteuse. Optimisations (optimization)Avec des semis-finis progressifs, chaque base permet de réaliser une gamme de puissance spécifique pour laquelle elle a été conçue par les designers (une base 6.00 est conçue pour réaliser des corrections entre PLAN et +3.75 par exemple). La surface progressive qui est moulée est alors parfaitement adaptée pour une correction moyenne (+2.75 sur l’exemple) et plus on s’écarte de cette puissance « idéale » moins la surface progressive est performante. La surface progressive d’un Freeform étant calculé et usinée pour chaque puissance prescrite, on peut optimiser le design pour obtenir une performance idéale à chaque prescription. Progressif face avant Progressif Freeform optimisé Compensation de puissance (power compensation)Avec l’avènement du Freeform, les designer ont découvert de nouvelles libertés et s’en sont donnés à coeur-joie pour apporter plus de confort aux porteurs.Le verre n’est pas placé verticalement devant l’oeil mais il est presque toujours incliné verticalement par l‘angle pantoscopique (α) pour prendre en compte l’axe principal du regard ; on regarde généralement le sol à 10 mètres de distance (pour une personne de 1m70 cela correspond à un angle de 10° environ). La cambrure de la monture génère aussi une inclinaison horizontale (l’angle de cintre). Ces inclinaisons peuvent générer un astigmatisme (astigmatisme des faisceaux obliques) et de fait, avec un verre traditionnel, l’oeil reçoit une correction entachée de ce léger astigmatisme. De plus, la mesure de la correction est faite pour une distance verre-oeil moyenne d = 12mm ; or une fois sur le nez du porteur, le verre peut être plus près où plus loin ce qui induit une légère sous ou sur-correction. Avec la technologie Freeform on peut compenser tous ces défauts en introduisant dans la face arrière des compensations de courbure. Bien entendu, cela nécessite d’avoir réalisé les différentes mesures d’angle et de distance verre-oeil avec une précision suffisante. Au final, lorsque l’on mesure ce type de verre sur un frontofocomètre, on n’obtient pas la puissance prescrite car les compensations ont été introduite pour une position spécifique du verre devant l’oeil (qu’on appelle Position Portée ou POW Position Of Wear en anglais) et le frontofocomètre n’a pas cette position, il est en contact avec la surface concave du verre. Pour permettre à l’opticien de vérifier le verre, les surfaceurs indiquent donc sur les pochettes ou sur un document joint, les puissances qui seront mesurées au frontofocomètre. Dans le cas de faibles cylindres (0.25, 0.50 dioptries), il est courant d’obtenir des puissances compensées avec un axe de cylindre jusqu’ à 30° de différence par rapport à l’axe prescrit car l’astigmatisme induit par les inclinaisons sont alors du même ordre de grandeur que l’astigmatisme prescrit ce qui fait tourner l’axe du cylindre. On peut aussi avoir le cas où l’astigmatisme induit est exactement opposé au cylindre prescrit (toujours pour de petits cylindres) et avoir une puissance compensée sans cylindre.L’important est de se rappeler qu’une fois placé devant l’oeil, le porteur reçoit bien la correction qui a été prescrite. Personnalisation (customization)Il est aussi possible de modifier pour chaque porteur certains paramètres de la géométrie progressive. On peut modifier la longueur du couloir de progression (entre 14 et 20 mm par exemple) pour s’adapter à la hauteur de montage ou aux besoins du porteur. On peut modifier la géométrie progressive pour privilégier la vision de loin ou la vision de près en fonction du style de vie du porteur. On peut prendre en compte la distance de lecture souhaitée par le client. Pour les porteurs qui on des difficultés à converger, on peut adapter l’angle de convergence en VP (inset). Les possibilités sont infinies… La difficulté est d’être capable de faire les bons choix pour le porteur sinon la personnalisation obtenue risque de dégrader le confort au lieu de l’améliorer. Limites des possibilités d’usinageLes machines d’usinages Freeform sont capables d’usiner des surfaces complexes mais la difficulté principale est de pouvoir polir ces surfaces avec une précision
